نمایش ها: 0 نویسنده: ویرایشگر سایت زمان انتشار: 2024-13-13 مبدا: محل
پلی اتیلن با چگالی بالا (HDPE) یکی از پرکاربردترین پلیمرهای ترموپلاستیک در صنعت به دلیل خاصیت عالی آن از جمله نسبت با استحکام به چگالی بالا ، مقاومت شیمیایی و سهولت پردازش است. قالب تزریق یک فرآیند تولید مشترک برای HDPE است و امکان تولید اشکال پیچیده با دقت بالایی را فراهم می کند. یک پارامتر مهم در این فرآیند فشار تزریق است که کیفیت و ویژگی های محصول قالب را تعیین می کند. در این مقاله ، ما نیازهای فشار تزریق را برای HDPE ، عوامل مؤثر در آن و بهترین شیوه ها برای دستیابی به نتایج بهینه بررسی خواهیم کرد.
فشار تزریق به نیرویی که توسط دستگاه قالب گیری تزریق اعمال می شود برای فشار دادن پلیمر مذاب به داخل حفره قالب اشاره دارد. این نقش اساسی در اطمینان از پر کردن مواد به طور کامل قالب را ایفا می کند و شکل و سطح مورد نظر را به دست می آورد. برای HDPE ، مانند سایر پلیمرها ، فشار تزریق باید با دقت کنترل شود تا از نقصی مانند پر کردن ناقص ، پیچ و تاب یا استرس بیش از حد در محصول نهایی جلوگیری شود.
فشار تزریق مورد نیاز برای HDPE به طور معمول بین 100 مگاپاسکال تا 150 مگاپاسکال (تقریباً 14.500 تا 21،750 psi) متغیر است. این محدوده بر اساس چندین عامل مانند ضخامت دیواره قسمت ، طراحی قالب و طول جریان است. در زیر تفصیلی دقیق تر از سناریوهای معمولی وجود دارد:
برای محصولاتی که دارای دیوارهای نازک هستند (به عنوان مثال ، کمتر از 2 میلی متر) ، فشارهای تزریق بالاتر نزدیک به 150 مگاپاسکال ممکن است لازم باشد. این تضمین می کند که HDPE مذاب به سرعت از طریق بخش های باریک قالب بدون استحکام زودرس جریان می یابد.
برای قطعات ضخیم تر (به عنوان مثال ، ضخامت دیواره 3-4 میلی متر یا بیشتر) ، فشار تزریق کمتر در حدود 100 مگاپاسکال به طور کلی کافی است. فشار پایین به جلوگیری از بسته بندی بیش از حد و کاهش فشارهای باقیمانده در قسمت کمک می کند.
برای قطعاتی که هندسه های پیچیده یا مسیرهای جریان طولانی دارند ، ممکن است برای اطمینان از پر شدن کامل قالب ، فشار تزریق بالاتری لازم باشد. فشار خاص به طراحی قالب و سیستم گیت بستگی دارد.
عوامل مختلفی بر انتخاب فشار تزریق برای برنامه های قالب گیری HDPE تأثیر می گذارد. اینها شامل:
نمرات HDPE در وزن مولکولی ، شاخص جریان ذوب (MFI) و سایر خصوصیات متفاوت است که به طور مستقیم بر رفتار جریان تحت فشار تأثیر می گذارد. نمرات وزن مولکولی بالاتر به دلیل ویسکوزیته بالاتر به فشار بیشتری نیاز دارد.
ضخامت ، اندازه و پیچیدگی قسمت تعیین می کند که چگونه HDPE به راحتی ذوب شده در تمام مناطق حفره قالب جریان می یابد. بخش های نازک یا گوشه های تیز مقاومت در برابر جریان را افزایش می دهد و نیاز به فشارهای بالاتر دارد.
طراحی قالب ، از جمله سیستم دروازه ، طرح دونده و تهویه ، بر فشار تزریق مورد نیاز تأثیر می گذارد. علاوه بر این ، دمای قالب در چگونگی جامد شدن مواد در هنگام قالب گیری نقش دارد.
قابلیت های دستگاه قالب گیری تزریق ، مانند حداکثر فشار موجود و سرعت پیچ ، همچنین دیکته می کند که چه میزان فشار در هنگام قالب گیری قابل استفاده است.
برای دستیابی به نتایج بهینه هنگام قالب بندی قطعات HDPE ، بهترین روشهای زیر را در نظر بگیرید:
برای شناسایی پارامترهای پردازش توصیه شده مانند دمای ذوب و محدوده فشار تزریق ، با برگه داده های تهیه شده توسط سازنده مشورت کنید.
یک شبیه سازی جریان قالب را در مرحله طراحی انجام دهید تا پیش بینی کنید که چگونه HDPE مذاب حفره را پر می کند و مناطق مشکل احتمالی را که نیاز به تنظیم فشار یا طراحی دارند ، شناسایی می کند.
اطمینان حاصل کنید که دمای قالب در محدوده توصیه شده برای HDPE (به طور معمول 80-120 درجه سانتیگراد) حفظ می شود. کنترل دما مناسب مقاومت در برابر جریان را کاهش داده و نقص را به حداقل می رساند.
بسته بندی را به درستی تنظیم کنید و فشارهایی را برای جبران انقباض مواد در هنگام خنک کننده بدون بسته بندی بیش از حد یا ایجاد فشارهای بیش از حد در قسمت تنظیم کنید.
تنظیمات فشار تزریق نادرست می تواند منجر به نقص در قسمت های قالب دار مانند:
فشار تزریق ناکافی ممکن است منجر به پر شدن ناقص حفره قالب شود و منجر به عکس های کوتاه (قطعات ناقص) شود.
فشار تزریق بیش از حد می تواند باعث شود HDPE مذاب از طریق خطوط جدا شده یا شکاف های دریچه ای در قالب فرار کند و باعث ایجاد فلاش ناخواسته روی قطعات شود.
تنظیمات فشار نادرست در حین بسته بندی و نگه داشتن مراحل می تواند منجر به خنک کننده و انقباض ناهموار شود و در نتیجه علائم پیچ و تاب یا سینک بر روی سطح قسمت ایجاد شود.
قالب تزریق پلی اتیلن با چگالی بالا (HDPE) برای تولید قطعات با کیفیت بالا به کنترل دقیق فشار تزریق نیاز دارد. محدوده فشار معمولی برای HDPE بسته به عواملی مانند هندسه قطعه ، درجه مواد و طراحی قالب ، بین 100 مگاپاسکال و 150 مگاپاسکال قرار دارد. با درک این متغیرها و اجرای بهترین شیوه ها مانند تجزیه و تحلیل جریان قالب و بهینه سازی دما ، تولید کنندگان می توانند ضمن به حداقل رساندن نقص ، به نتایج مداوم برسند.
اگر اطلاعات خاص در مورد کاربرد خاص شما در دسترس نیست یا نامشخص است ، با تهیه کنندگان مواد مشورت کنید یا آزمایشات عملی را انجام دهید تا پارامترهای فرآیند خود را برای عملکرد بهینه تنظیم کنید.
